内蒙古机电职业技术学院学生在光伏实训基地参加实训学习。王正摄/光明图片
第二届山东省职业技能大赛上，参赛选手进行飞机维修项目比赛。李大伟摄/光明图片
江西洪州职业学院智能制造产业学院学生学习工业机器人离线编程技术。周亮摄/光明图片
【高技能人才培养新观察⑦】
“一技在手，一生无忧”，近日，教育部等九部门举行的2026年职业教育活动周上，“大国工匠”们的精彩技艺令观者赞不绝口。而这些令人称道的前沿技术，正加速走进职业院校的课堂——
弧光闪烁，焊花飞溅。在武汉船舶职业技术学院焊接实训中心，学生们在AI引导下校准着机械臂的每一次落点——他们练习的不仅是一项技术，更是中国头部船企最新的工艺标准。千里之外，新乡职业技术学院数控车间里，学生指尖在数控面板上跳跃，0.02毫米刻度尺见证着校准精度。
两幅画面，指向同一个事实：企业的前沿技术、工艺标准等内容，正在职业院校课堂里“落地生根”。然而，技术迭代以周计、教材更新以年计，设备采购跑不过产线升级——产教之间的“时间差”，成为一道必须正视的现实难题。
职业院校该如何拆解校企之间的壁垒？在技术落地课堂的“最后一公里”，又存在哪些梗阻？对此，记者展开了调研采访。
“源头活水”如何引入课堂
企业前沿进展，对职业院校课堂意味着什么？
“职业教育是与经济社会联系最为密切的教育类型。可以说，企业的前沿技术和标准规范就是职业院校课堂教学的生命线。”中国教育科学研究院职业教育与继续教育研究所副研究员聂伟说。
浙江工业大学教育学院副院长刘晓认为，企业前沿进展内容是职业教育“源头活水”，更是破解“培养与需求脱节”难题关键抓手，其核心意义在于实现“教岗适配、产教同频”。
共识之下，路径日渐清晰。聂伟介绍，目前职业院校主要通过三种形式将新方法、新技术、新工艺、新标准纳入教学内容：“一是通过学校教师到企业实践锻炼，获取更多信息；二是通过企业教师兼职任教或被全职引进，将相关技术带进课堂；三是通过共建实训基地，开展相关合作，推动技术进校。”
武汉船舶职业技术学院的实践，正是第二种路径。推动变革的核心人物孙淑侠，十年前是船企总工艺师，终日与船舶设计图纸和焊接工艺规程为伴。如今，她站在讲台上，将那些关乎船舶质量与安全的标准，转化为学生可学、可练的教学模块。“企业最怕学生到了岗位还要重新培训。”为此，她带领团队将企业标准系统解构，开发出5门新课与9本新形态教材，建成了理、虚、实一体的智焊实训基地，让课堂与企业实现“同标同质”。
标准的转化，最终要由人才培养质量检验。学校2023届毕业生周诗阳，如今在中国长江动力集团焊接火箭发动机的核心部件——扩张段喷管。该部件需承受3500℃高温燃气的剧烈冲刷，焊缝质量关乎火箭发射和运行成败。凭借在校锤炼的过硬技艺，他将产品合格率稳定在96%以上。2024年，他带着企业“新鲜”工艺标准回到母校，与学弟组队夺得世界职业院校技能大赛金奖。另一位毕业生吴蕾，已成长为中国船舶集团技术骨干，并带领团队攻克了核电领域一项“卡脖子”的世界焊接难题。
从企业总工到职教教师，从课堂标准到大国重器，这条“标准进课堂、课堂出匠才、匠才建强国”的育人链条已然打通。学校探索出的“岗课赛证”融通范式，被凝练成国家教学标准，输出到坦桑尼亚等共建“一带一路”国家。
新乡职业技术学院数控技术学院则展现了另一种可能——以校企融合、赛教融通为基础，将企业标准与赛场要求贯穿人才培养全过程。24岁青年教师张国佗，正是这一模式亲历者。九年前，初中毕业的他放弃门窗安装工作，考入数控技术专业。面对陌生领域，他将实训室变成“第二个家”，整日泡在里面磨炼技术。
“指导老师贾艳瑞常说，工匠精神不是苦熬，而是‘问题导向’的精准突破。”历经磨砺，张国佗站上全国职业技能大赛赛场，以零失误斩获智能制造工程技术赛项金牌。如今他留校任教，将赛场经验转化为教学模块，形成“技能传承—素养培育—价值引领”的良性循环。
“时间差”在哪
刘晓将各地成功经验归纳为三点：机制先行，企业深度参与课程开发；项目驱动，以真实产品、订单为教学载体；评价联动，将企业岗位认证纳入学业考核。“实践证明，凡是企业内容进课堂做得好的院校，毕业生上岗适应周期普遍缩短30%以上。”
但不可否认的是，企业技术进课堂虽取得不少突破，却仍受制于一个深层矛盾：教育的稳定性与产业技术的动态性之间存在“时间差”。
“在技术加速迭代的当下，职业院校教学内容与企业前沿技术之间确实存在‘时间差’，这是职教发展过程中必须直面的现实问题。”刘晓指出，尤其在人工智能、新能源汽车等新兴领域，技术迭代周期已缩短至2至3年，而职教从专业申报到完成培养往往需要3至4年甚至更长。
“这一差距，体现在四个核心环节。一是课程体系更新环节。”刘晓说，“传统纸质教材出版周期长，如人工智能大模型以周为单位迭代，而相关教材仍停留在上一代技术框架。”江苏理工学院职业教育学部教授刘奉越补充：“一本规划教材从编写到出版通常需要1年以上，而企业新技术可能每半年就迭代一次。”
“二是实训设备配置环节，企业已普遍使用智能柔性生产线、数字孪生设备等前沿装备，而部分职业院校受资金、场地限制，实训设备仍为濒临淘汰的老旧设备，学生难以接触企业真实场景。三是师资能力提升环节，部分院校教师缺乏深入企业一线实践经历，对前沿技术、岗位需求的认知停留在表面，难以将最新技术转化为教学内容，甚至出现‘教的不会用、用的没教过’现象。四是人才培养评价环节，院校仍侧重理论考核，而企业更看重解决问题能力，这种评价导向差异进一步放大了供需差距。”刘晓说。
聂伟剖析道：“时间差本质是信息差，是企业‘生产场’与学校‘教学场’彼此割裂造成的。企业赖以生存的‘地方性知识’，是其持续发展的法宝和核心，部分企业不愿其流入学校成为公共知识。正是这种基于竞争优势的保护机制，导致学校难以精准把握企业真实需求。”
“职业院校只能无限逼近企业需求，而不可能完全达到。有些知识、技能需要企业岗位实践锻炼，是‘实践出真知’。”由此，聂伟给出清晰定位，“学校做的是人才储备工作，是职业的准备教育，而非企业培训、生产、服务。”
构建多方协同、快速响应的动态适配机制
如何有效弥合“时间差”？多位专家一致认为，应构建多方协同、快速响应的动态适配机制。
教材，是改革的首要关口。刘奉越提出构建“活页教材”的敏捷开发模式：“将企业新技术、新工艺拆解为微型教学单元，以‘活页教材’形态快速上线。开发数字化云教材，教师实时更新内容，实现‘即时更新、动态调整’，学生通过手机或平板随时获取。”
实训设备更新慢的难题，则需打破学校之间的壁垒。刘晓建议建设区域性“共享型前沿实训平台”：“由地方政府或行业组织牵头，联合多家企业与院校共建开放式技术实训中心。企业提供最新设备，学校承担教学运营，多家共享资源，既解决单一院校采购成本高、更新慢的问题，也提高设备使用效率。”
师资，被多位专家视为弥合时间差的根本所在。“缩小时间差的根本因素在人，而学校教师则最为关键。”聂伟分析，教师到生产一线主动挖掘材料，获取最新技术标准，是当前最主要的形式，“这对教师素质提出了很高要求：一要熟悉企业；二要专业水平高，能跟企业‘聊得来’‘帮得上忙’；三要具有较高研究能力，善于将企业资料转化为教学资料。总体来说，校企合作不是单方面索取，教师要能‘进得了圈、说得上话、办得成事’，如此才能深度绑定校企合作。”
刘奉越给出具体方案：“专业教师可每年脱产进入合作企业持续工作至少4周，且必须解决一个实际技术问题或参与一个真实项目。同时，实行‘双岗互聘’，引入企业技术骨干到校授课，使其获得制度性身份与持续性责任，确保企业前沿知识与隐性经验系统性、有节奏地注入课堂。”
刘晓提议，构建“理论认知—虚拟演练—实装操作”三级教学链，运用数字孪生、虚拟仿真等技术弥补设备短板；同时改革评价方式，降低期末试卷权重，重点评估学生在真实项目中的贡献度和问题解决能力，将工艺改进、技术创新等成果纳入毕业设计。
聂伟从更宏观视角提醒，弥合时间差还需要企业的深度参与。“推动企业开放生产场景、技术标准、生产资源。高技能人才集群培养计划的实践证明，推广企业产品和技术标准，能显著调动企业积极性。通过课程改革、教材编写等‘小切口’，实实在在为企业解决员工培训、技术推广等问题，深化产教融合‘大改革’。从实践中看，微观改革可能更有效、更直接。”
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